【半島都市報】告別臟累，老金花邁入智造時代
發布時間：
2017-06-15
新舊動能轉換不只靠增量，雙星、海晶化工等傳統企業挖掘既有動能涅槃重生銀色金屬分割線
（青島雙星建起了全流程“工業4.0”智能化工廠）
從去年開始，關于雙星建立了全流程“工業4.0”智能化工廠的消息頻頻見諸報端。各地媒體紛紛走進位于董家口經濟區的雙星輪胎“工業4.0”智能化工廠里一探究竟：這朵“老金花”在進入互聯網、智能化時期怎樣華麗蛻變，一夜之間邁入“智造”時代？日前，記者走進董家口經濟區，探訪傳統企業如何挖掘既有動能，趟出一條重生之路。
“防彈衣”輪胎耐刮耐撞耐扎
走進雙星輪胎產品展示區，首先映入眼簾的是各式輪胎和產品介紹，記者被一款渾身扎滿針孔的輪胎吸引過去。工作人員用釘子不斷扎輪胎，雖然表層看到密密麻麻的小孔，但輪胎內側卻看不到傷痕。據介紹，這是雙星在產品差異化創新中的“代表作”，是“三防”安全輪胎，耐刮、耐撞、耐刺扎，被釘子扎了還能“自我修補”，安上這樣的輪胎，車輛漏氣、爆胎的風險將降低不少。
據了解，該輪胎采用了盾型胎側設計、軍工防彈衣材料、納米自修復技術，能提高胎側強度，防止胎側擦傷，與普通輪胎相比，在撞上馬路沿兒或尖銳物時，被損壞幾率可以大幅降低。輪胎的材料也很厲害，為軍用級別的防彈衣材料。輪胎靠近趾口的位置還有一圈突出部分，輪胎與馬路牙子剮蹭時能抵擋沖擊，保護輪轂不受刮傷。
雙星的創新產品還用到了校車上。今年3月，交運集團（青島）與雙星集團舉行戰略合作簽約儀式，根據合作協議，交運集團1900輛校車全部換裝雙星安全輪胎，為13萬中小學生安全出行保駕護航。據悉，為有效保障校車和學生的出行安全，雙方經過兩年多的聯合研發設計，最終在雙星輪胎工業4.0智能化工廠生產出滿足校車需求的“狂野大師”安全輪胎。
智能機器人成了生產線主角
過去一說造輪胎，人們腦海中會立馬出現三個字：粗、臟、累。你仿佛能看到一個個工人在機器轟鳴的車間里，渾身臟污地穿梭作業。記者在雙星輪胎工業4.0智能化工廠里卻感受到了完全不同的畫風。
記者跟隨工作人員連續穿過三個車間，輪胎生產正在緊張地進行，但生產流程中卻很少看到工人的身影，取而代之的是一臺臺智能機器人，工人只需要根據APS高級排產系統排出的用戶訂單生產計劃，進行關鍵工序的確認和調整，智能機器人便可完成工作；車間里，負責運送物料的不再是人工駕駛的小叉車，而是一種可以自由穿梭的AGV小車，遇到障礙物會自動停車；而在智能化成品立體倉儲中，堆垛機器人負責分揀、檢測、輸送，各司其職、有條不紊。
對于許多工人來說，過去在硫化車間工作算得上是個苦差事。老廠房低矮，而且煙大味大，工人上一天班渾身臟兮兮。硫化單元長王清太自豪地說：“新廠房的高度、寬度、燈光明暗度都很合理，還有專門的除塵除味設備，風機24小時不間斷換風，味非常小。”王清太用手指在地面上抹了一下給記者看，“車間很干凈，你看不到塵土和垃圾，工人干一天活身上也干干凈凈。”
王清太告訴記者，過去用人工拉胎胚，效率低、勞動強度也比較高，現在用機器人自動輸送。工人們從粗臟累的體力活中解放出來，勞動生產效率也大大提升。
工業4.0成就“智造”奇跡
“雙星的工業4.0不是一個由員工指揮機器的自動化工廠，而是一個由用戶指揮、數據驅動、軟件運行的智能生態系統。”雙星集團供應鏈本部總經理周士峰這樣評價雙星的智能制造轉型。他說，雙星通過集成信息通訊技術、數字控制技術、智能裝備技術，實現了產品定制化、企業互聯化、制造智能化。
“用戶可根據自己需求進行產品模塊化定制，我們再根據訂單進行智能排產、智能送料、智能檢測、智能倉儲、智能評測。”周士峰告訴記者，整條流水線上有11種300余臺智能機器人，輪胎生產的30多項工藝均能以智能方式完成，有80%以上裝備由雙星自主設計和開發制造的。而且利用MEP平臺和電子標簽技術，實現全流程物、人、工裝、設備、位置的信息智能匹配，可以真正實現全流程的質量跟蹤和追溯。
從事輪胎制造行業多年，周士峰對傳統企業轉型升級感受頗深。為了轉型，雙星先后請來全球幾十位專家參與工廠設計、施工，僅頂層架構和方案設計就用了一年半的時間，做了上百次的修改與完善，并用了一年的時間建設，自主建成了“工業4.0”工廠。通過一個輪胎智能化工廠，做出了智能裝備、智能物流（機器人、冷鏈物流、機場物流）、廢舊橡塑綠色智能循環利用三個新產業。“我們真正借互聯網+和中國制造2025的契機，通過新技術、新產業、新業態、新模式，實現了新舊動能的轉換。”周士峰說。
半島全媒體記者 孫豐欣 通訊員 楊立鵬
